หมวดการเพิ่มผลผลิต/ประสิทธิภาพ
In-House Training
การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม
(Total Productive Maintenance -TPM)
- การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance, TPM) คือ ปรัชญา (Philosophy) หรือเครื่องมือ (Tool) ในการบริหารการผลิต เป้าหมายสูงสุดของ TPM คือ เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์ หรือ Zero Breakdown ของเสียเป็นศูนย์ หรือ Zero Defect และอุบัติเหตุเป็นศูนย์ Zero Accident ด้วยการดำเนินการตามเสาหลัก 8 ประการ (8 Pillars) ของ TPM และต้องมีกิจกรรมอื่นควบคู่กันไปด้วย เพื่อเป็นส่วนเสริมหรือส่วนเพิ่มศักยภาพ เช่น การดำเนินกิจกรรม 5ส การนำระบบการควบคุมด้วยการมองเห็นหรือ Visual Control แม้กระทั่งการนำเทคนิคทางวิศวกรรมอุตสาหการ หรือ IE Technique มาใช้ก็สามารถทำได้ ทั้งนี้ เพื่อเป็นการลดความสูญเสีย (waste) ในกระบวนการผลิตหรือการบริหารการผลิต ซึ่งเป็นแนวทางไปสู่ระบบการผลิตแบบปราศจากความสูญเสีย หรือ Waste-free Production ได้อีกทางหนึ่ง
การบริหารการผลิตเพื่อลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพ
(Production Management for Cost Reduction & Efficiency Improvement)
- องค์กรธุรกิจอุตสาหกรรม ต่างแสวงหาแนวทางการผลิตและบริหารกระวนการผลิตเพื่อให้สามารถตอบสนองต่อโจทย์ความสามารถในการแข่งขันทั้งในเรื่องคุณภาพ (Quality) ต้นทุนการผลิต (Cost) และระยะเวลาที่ใช้ในการผลิตจนถึงการส่งมอบผลิตภัณฑ์ต่อลูกค้า การบริหารการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ (Delivery) หรือ QCD ที่เหมาะสมเพื่อให้ได้ จึงเป็นสิ่งที่องค์กรต่างมุ่งดำเนินการเพื่อให้องค์กรสามารนธำรงรักษาขัดความสามารถในการแข่งขันและเติบโตได้อย่างยั่งยืน
การวางแผนและการควบคุมการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ
(Efficient Production Planning & Control)
- ในโลกการแข่งขันทางอุตสาหกรรมปัจจุบัน องค์กรต่างมุ่งแสวงหาแนวทางการผลิตและกระบวนการที่สามารถตอบโจทย์การแข่งขันได ทั้งเรื่องต้นทุนการผลิต ระยะเวลาที่ใช้ในการผลิตและส่งมอบ ตลอดจนการปรับแนวทางการบริหารจัดการผลิตในอุตสาหกรรมให้้เหมาะสมสอดคล้องกับ แต่ละกลุ่มอุตสาหกรรม เช่น แนวคิดการผลิตแบบ Lean ที่มุ่งเน้นการกำจัดความสูญเปล่าด้านต่างๆ ในการผลิตออกไป โดยเฉพาะในกระบวนการผลิตของโรงงานอุตสาหกรรม ยิ่งควรที่ผู้รับผิดชอบจะต้องได้รับการพัฒนาด้วยการเสริมความรู้ความเข้าใจที่เกี่ยวข้องกับการวางแผนและการควบคุมการผลิตให้เป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ อันควรเรียนรู้ในหลักสูตรนี้....
เทคนิคการลดความสูญเสีย 7 ประการในไลน์การผลิต
(7 Waste Reduction Technique)
- ปัจจุบันธุรกิจมีการแข่งขันสูง องค์กรต้องปรับตัวหลายๆ ด้าน เพื่อให้ธุรกิจอยู่รอด กลยุทธ์ที่สามารถทำได้ผลดีคือ การขจัดของเสียในงานการผลิตและลดต้นทุนในไลน์การผลิต ซึ่งความสูญเปล่าทั้ง 7 ประการนั้น นับได้ว่าเป็นความสูญเสียที่สำคัญประการที่สุดประการหนึ่งในกระบวนการการผลิต อันควรเรียนรู้ในหลักสูตรนี้....
ระบบการผลิตแบบลีนเชิงปฏิบัติ
(Practical Lean Production System)
- การลดความสูญเปล่าในกระบวนการทางธุรกิจเกิดได้โดยทำให้งานและข้อมูลไหลได้อย่างต่อเนื่อง แต่กระบวนการเหล่านี้เกิดขึ้นไม่ได้ถ้าการส่งถ่ายข้อมูลและปัจจัยหลักในการผลิตเช่นเครื่องจักรภายในโรงงานยังมีการชำรุดอยู่ประจำ ของเสียยังคงมีเกิดขึ้นอย่างต่อเนื่องหรือผลิตด้วยสมรรถนะที่ไม่ได้ตามเวลามาตรฐาน
การวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาด้วย 7QC Tools
(7QC Tools for Promblem-solving)
คนทำงานจำานวนไม่น้อยพยายามทำการแก้ไขปัญหาในสภาวะที่เจอด้วยประสบการณ์ที่เคย แต่วิธีการทำดังกล่าวกลับไม่สามารถแก้ปัญหาแบบเบ็ดเสร็จได้ ดังนั้นการค้นหาสาเหตุที่แท้จริง แล้วดำเนินการแก้ไขคือสิ่งที่ถูกต้องที่สุด ฉะนั้นจึงควรดำเนินการวิเคราะห์อย่างเป็นระบบเครื่องมือที่ช่วยได้ดีอย่างมากกับการแก้ไขปัญหา ในด้านการผลิตและด้านอื่นนั้นได้แก่ 7QC Tools อันจะช่วยทำให้สามารถดำเนินการแก้ไขปัญหาได้
การทำกิจกรรมกลุ่ม QCC ที่มีประสิทธิภาพ
(Effective QCC by Small Group Activity)
- สภาวะของสภาพเศรษฐกิจที่ซบเซา ทำให้การดำเนินธุรกิจเพื่อให้สามารถดำรงอยู่ได้นั้น มีความลำบากมากขึ้น หลายบริษัทจึงเน้นการสร้างผลกำไรจากการลดต้นทุนการผลิต ซึ่งทำได้ง่ายกว่าวิธีการอื่น การนำเครื่องมือ QC Story เป็นเครื่องมือที่ใช้ในการแก้ไขปัญหา และพัฒนาการปฏิบัติงานอย่างเป็นระบบจึงถูกพัฒนามาอย่างต่อเนื่องและประสบผลสำเร็จ จากวงล้อของเดมิ่งหรือ Deming Circle ซึ่งประกอบด้วย PDCA : Plan Do Check และ Action จนได้รับความนิยมไปในทุกวงการอุตสาหกรรมและทุกหน่วยงานทั้งภาครัฐและเอกชนที่ต้องการพัฒนาและปรับปรุงการทำงาน ด้วยตัวบุคคลากรภายในเอง ซึ่งหน่วยงานใดสามารถนำระบบ QC Story ไปใช้ได้อย่างจริงจังจะพบการเปลี่ยนแปลงในการปฏิบัติงานไปในทางที่ดีขึ้นได้อย่างแน่นอน เช่น การลดต้นทุนในการผลิต ลดปัญหาความเสียหาย ลดความสูญเปล่าในการแก้ไขงาน ในการรอคอยงาน การขาดประสิทธิภาพในการปฏิบัติงาน และยังสามารถสร้างแรงจูงใจในการทำงานให้กับบุคลากรได้อย่างมีประสิทธิผล
จิตสำนึกการอนุรักษ์และใช้พลังงานในองค์กร
(Energy Saving Awareness)
- องค์กรใดก็ตามที่พนักงานทุกคนมีจิตสำนึกในการประหยัดfพลังงาน องค์กรนั้นจะเกิดการลดต้นทุนและมีใช้พลังงานได้เกิดประโยชน์สูงสุด ดังนั้นการฝึกอบรมเชิงปฏิบัติการเรื่อง “การอนุรักษ์พลังงานในองค์กร” จะเป็นการฝึกอบรมที่ให้พนักงานตระหนักถึงคุณค่าของพลังงานและผลกระทบจากการใช้พลังงาน ขั้นตอนวิธีการในการใช้อย่างประหยัด เต็มประสิทธิภาพ เป็นระบบและง่ายในการนำไปใช้ปฏิบัติจริงทั้งในชีวิตประจำวันและในองค์กร ซึ่งจะมีกรณีตัวอย่างกิจกรรมต่างๆ ขององค์กรที่ประสบความสำเร็จ รวมทั้งได้ฝึกคิดการระดมสมองในการร่วมกันหาวิธีประหยัดพลังงานของผู้เข้าอบรม เพื่อสร้างจิตสำนึกการประหยัดพลังงานให้เกิดขึ้นแก่องค์กรได้
Visual Control และ Horenso เพื่อเพิ่มผลผลิต
(Visual Control & Horenso)
- การควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) เป็นระบบควบคุมการทำงานที่ทำให้พนักงานทุกคนสามารถเข้าใจขั้นตอนการทำงาน การสั่งงาน เป้าหมาย รวมถึงผลลัพธ์การทำงานได้ง่าย และชัดเจน และหากองค์กร สร้างวัฒนธรรมการรายงานแบบโฮ-เร็น-โซ (HORENSO) เป็นเครื่องมือหนึ่งที่ได้รับความนิยมมากในการบริหารงานแบบญี่ปุ่น ซึ่งประกอบด้วย การรายงาน การติดต่อประสานงาน และการปรึกษาหารือ สิ่งเหล่านี้เองจะนำไปสู่การตัดสินใจ ดำเนินงาน หรือแก้ไขปัญหาได้อย่างมีประสิทธิภาพ และช่วยหาทางแก้ไขได้ทันเวลา ช่วยลดปัญหาในการทำงานได้เป็นอย่างดี
การนำ PDCA มาใช้เพื่อการบริหารและการทำงาน อย่างมีประสิทธิภาพ
(PDCA for Effectiveness Management & Implementation)
- องค์กรต่างพยายามลงทุนเพื่อปรับปรุงกระบวนการปฏิบัติงานหรือนำเอาเทคโนโลยีใหม่ ๆ เข้ามาใช้เพื่อลดหรือควบคุมต้นทุนการปฏิบัติงาน ลดความสูญเสีย และป้องกันมิให้ปัญหาเกิดขึ้นซ้ำ โดยเฉพาะการนำเอาแนวคิด PDCA (Plan/Do/Check/Action ) หรือ Deming Cycle มาใช้ในการปรับปรุงและสร้างมาตรฐานการปฏิบัติงานให้งานมีประสิทธิภาพอย่างต่อเนื่องและเป็นระบบ ช่วยในการค้นหาปัญหาอุปสรรคในแต่ละขั้นตอนการผลิตโดยพนักงานเอง และยังช่วยให้เกิดจิตสำนึกคุณภาพป้องกันปัญหาความผิดพลาดที่เกิดจากการทำงานและกระบวนการลงไปได้
การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องด้วยวงจร PDCA
(Continuous Improvement with PDCA Cycle)
- องค์กรจะประสบความสำเร็จและเติบโตได้อย่างยั่งยืน จะต้องให้ความสำคัญกับเรื่อง “คุณภาพ” ในผลิตภัณฑ์สูงขึ้น และต้องมีกลยุทธ์หรือวิธีการในการพัฒนาบุคลากร รวมถึงต้องมีขั้นตอนการแก้ไขปัญหาและปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์อย่างเป็นรูปธรรม หรือมีลักษณะของการแก้ปัญหาอย่างเป็นระบบ (Systematic Problem Solving) โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อ “ลดต้นทุนในกระบวนการผลิตของผลิตภัณฑ์” ดังนั้นแนวคิดเกี่ยวกับวงจร PDCA หรือ “วงจรเด็มมิ่ง” (Deming Cycle) ซึ่งถูกคิดค้นโดย Dr. Edwards W. Deming เป็นอีกเครื่องมือหนึ่งที่สำคัญสำหรับการวางแผนแก้ปัญหาอย่างยั่งยืน ซึ่งเป็นที่นิยมใช้เป็นอย่างมากในประเทศญี่ปุ่น ยิ่งเฉพาะบริษัท TOYOTA ที่ถือเป็นองค์กรขนาดใหญ่ระดับโลกยังมีการนำหลักการ PDCA และพัฒนาจนกลายเป็น TOYOTA WAY อย่างที่รู้จักกันในปัจจุบัน ดังนั้นจึงพิสูจน์แล้วว่าหลักการ PDCA สามารถนำมาใช้เพื่อการปรับปรุงและพัฒนาระบบการทำงานขององค์กรให้ดีขึ้นได้แม้กระทั่งองค์กรนั้น ไม่ได้เกี่ยวข้องกับการผลิตในอุตสาหกรรม เพราะหลักการ PDCA Plan-Do-Check-Act สามารถนำมาประยุกต์ใช้ได้กับทุกงานแม้กระทั่งการดำเนินชีวิตประจำวันก็ตาม
เทคนิคการลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน
(Cost Reduction & Efficiency Improvement Techniques)
- องค์กรธุรกิจอุตสาหกรรม ต่างแสวงหาแนวทางการผลิตและบริหารกระวนการผลิตเพื่อให้สามารถตอบสนองต่อโจทย์ความสามารถในการแข่งขันทั้งในเรื่องคุณภาพ (Quality) ต้นทุนการผลิต (Cost) และระยะเวลาที่ใช้ในการผลิตจนถึงการส่งมอบผลิตภัณฑ์ต่อลูกค้า (Delivery) หรือ QCD ที่เหมาะสมและเพื่อเสริมสร้างขีดความสามารถในการแข่งขัน โดยเฉพาะการแข่งขันในเงื่อนไขราคา องค์กรต่างมุ่งให้พนักงานทุกระดับได้มีมุมมอง เรียนรู้ เข้าใจและนำเอาเทคนิคการของลดต้นทุนจากกิจกรรมการผลิตหรือกิจกรรมการทำงานอื่นและทำงานอย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น
เทคนิคการวิเคราะห์หาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา
(Root Cause Analysis Techniques)
- ในความจำเป็นที่องค์กรจะธำรงขีดความสามารถในการแข่งขันได้นั้น นอกจากองค์กรจะต้องสรรหาวิธีการที่จะผลิตสินค้าหรือการให้บริการที่ตอบสนองความต้องการของลูกค้าหรือผู้รับบริการได้ การคิดค้นผลิตภัณฑ์ใหม่มาเพื่อเพิ่มรายได้แล้ว องค์กรยังต้องพิจารณาปรับปรุงกระบวนการทำงานในทุกหน่วยงานเพื่อให้เกิดปัญหาของเสีย ความสูญเปล่า (Waste) และเกิดข้อติดขัดในการให้บริการลูกค้าให้น้อยที่สุดหรือไม่มีเลย อันจำเป็นที่บุคลากรโดยเฉพาะกลุ่มหัวหน้างานจะต้องเรียนรู้กระบวนการตัดสินใจและแก้ไขปัญหาอย่างเป็นระบบ อันเริ่มต้นจากการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาที่แท้จริง เพื่อนาไปสู่การตัดสินใจและแก้ไขปัญหาที่มีประสิทธิภาพ
การใช้ 7 เครื่องมือแก้ไขปัญหาคุณภาพอย่างได้ผล
(Implementing New 7 QC Tools Effectively)
- เครื่องมือสำหรับการแก้ไขปัญหาคุณภาพมีหลากหลายที่สามารถนำมาเลือกใช้ในการทำงานได้ หลายปีที่ผ่านมา ผู้รู้ได้พยายามทำการพัฒนาเครื่องมือใหม่ 7 แบบที่จะได้เรียนรู้ตามหลักสูตรนี้ เพื่อเป็นวิธีการแสดงข้อมูลที่เป็นคำพูดในรูปแบบของแผนหังซึ่งจะช่วยให้สามารถทำความเข้าใจถึงปัญหาได้อย่างชัดเจน และยังเป็นเครื่องมือของการแก้ไขปัญหาที่เน้นการมีส่วนร่วมของทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง
การใช้ 14 เครื่องมือเพื่อการวิเคราะห์ข้อมูลและแก้ไขปัญหา
(14 Tools for Problem Analysis & Problem Solving)
- ในการแก้ไขปัญหาหนึ่งใด โดยเฉพาะในองค์กรที่มีการดำเนินกิจกรรม QCC เพื่อการควบคุมคุณภาพนั้น จำเป็นอย่างมากที่จะต้องใช้ข้อมูลเพื่อตัดสินใจ จึงควรต้องเรียนรู้ถึงเครื่องมือต่าง ๆ ที่สามารถนำมาใช้เพื่อการวิเคราะห์ข้อมูลก่อนที่จะสร้างทางเลือกและการตัดสินใจในลำดับท้าย และเครื่องมือที่มักจะคุ้นเคยกันคือ 7QC Tools และ New 7 Qc Tools ที่ได้รับความนิยมอย่างมากในองค์กรต่าง ๆ หลักสูตรนี้ ได้เรียบเรียงเครื่องมือต่าง ๆ ในการวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาออกมาให้ท่านได้เรียนรู้และเลือกใช้อย่างชัดเจนที่บุคลากรสามารถเรียนรู้ได้ทุกระดับ
การบริหารงานประจำวันด้วยเทคนิค 5 จริงและ 5 Why
(Daily Management by 5 Gen & 5 Why)
- ปัญหาการเคลมสินค้าจากลูกค้าเนื่องจากสาเหตุสินค้าที่ผลิตได้ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน ข้อกำหนดหรือข้อตกลงการจ้างนั้น นับได้ว่าเป็นหนึ่งในปัญหาที่ส่งผลกระทบต่อองค์กรมาก เนื่องจากปัญหาจะนำมาซึ่งการเสียค่าปรับ ค่าตรวจสอบ ค่าแก้ไขงาน รวมทั้งอาจจะส่งเสียหายร้ายแรงให้ลูกค้าเลิกซื้อผลิตภัณฑ์ขององค์กรได้เลย แต่ปัญหาเช่นนี้จะไม่เกิดขึ้น หรือเกิดขึ้นได้น้อยอย่างยิ่งหากหัวหนร้างานและพนักงานที่ปฏิบัติงานหน้าไลน์การผลิต ได้เรียนรู้วิธีการบริหารประจำวันโดยใช้เครื่องมือในการวิเคราะห์ข้อมูลและการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา เพื่อนำไปใช้ในการป้องกันและแก้ไขมิให้เกิดปัญหาด้านคุณภาพของสินค้าเกิดซ้ำตามมา รวมทั้งนำเอาสิ่งที่ได้เรียนรู้ไปประยุกต์กับกิจกรรมการบริหารคุณภาพอย่างอื่นต่อไป
การรายงาน การสื่อสารและการปรึกษาอย่างมีประสิทธิภาพ ด้วย HORENSO
- สำหรับพนักงานระดับปฏิบัติการ
การทำงานในสำนักงานและไลน์การผลิต ย่อมมีสายการบังคับบัญชาและต่างต้องการการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพเพื่อให้สามารถปฏิบัติงานตอบสนองเป้าหมายเช่น การให้บริการลูกค้า หรือการผลิตที่มีประสิทธิภาพสูงสุด องค์กรโดยเฉพาะองค์กรญี่ปุ่น จึงคิดค้นระบบการทำงานร่วมกันระหว่างบุคลากรระดับบังคับบัญชาและบุคลากรระดับปฏิบัติการโดยมุ่งให้มีการรายงาน การสื่อสารและการปรึกษาหารือในการทำงานร่วมกัน เรียกว่า แนวคิด HORENSO ขึ้นมา แนวคิดนี้ สามารถใช้ได้กับทั้งงานในสำนักงานและงานในไลน์การผลิต และไม่จำกัดเฉพาะองค์กรสไตล์ญี่ปุ่นเท่านั้น หากแต่ยังสามารถปรับใช้ในองค์กรธุรกิจทั่วไป โดยเฉพาะงานในสำนักงานที่ต้องการการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุดด้วย
การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตสำหรับพนักงานหน้าไลน์ผลิต
(Productivity Improvement for Shop Floor Operators)
- ในโลกของการแข่งขันทางธุรกิจอย่างสูงในปัจจุบัน ได้ส่งผลการให้บริหารการผลิตจะต้องส่งผลให้ได้มาซึ่งผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพ สอดคล้องกับข้อกำหนดหรือความต้องการของลูกค้า ภายใต้เวลา และต้นทุนที่ต่ำที่สุด และบุคคลที่มีความสำคัญอย่างมากกับการทำให้เกิดผลผลิตเช่นที่กล่าวไปนี้คือพนักงานหน้าไลน์ผลิต (Shop Floor Operators) ในลำดับต้น ที่จะต้องมีความรู้ความเข้าใจจัดการและการทำงานในหน้าที่รับผิดชอบเพื่อการเพิ่มผลผลิต (Productivity) ลดของเสียและความสูญเปล่าประการอื่น หากพนักงานกลุ่มนี้ไม่เข้าใจอย่างแน่ชัด ไม่เพียงแต่จะแก้ไขปัญหาได้ยาก แต่ยังส่งผลให้อาจจะต้องเสียค่าใช้จ่ายในการทำงานล่วงเวลา หรือการรับคนใหม่เพื่อให้ทำงานได้ตามที่ตั้งเป้าไว้
การเป็นผู้นำและที่ปรึกษากลุ่ม QCC
(QCC Leader and Advisor Activity)
- การจะสร้างสิ่งแวดล้อมแห่งคุณภาพและการจัดตั้งคณะทำงานเพื่อการดำเนินงานของกิจกรรม QCC ได้นั้น ผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้องต้องมีความเข้าใจต่อการใช้เครื่องมือ QC Story เป็นอย่างดีก่อน รวมทั้งยังต้องสามารถให้คำปรึกษา ชี้แนะ ให้กับพนักงานเมื่อเกิดปัญหาในระหว่างการทำกิจกรรม QCC ได้ด้วย รวมทั้งการดำเนินการตัดสิน ประกวด การให้รางวัลจูงใจ การประชาสัมพันธ์ ซึ่งหลักเกณฑ์และหลักการเหล่านี้ ได้รวบรวมนำมาไว้ในหลักสูตรนี้แล้ว เพื่อให้องค์กรของท่านสามารถนำไปใช้ต่อยอดการดำเนินกิจกรรมกลุ่ม QCC ได้อย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลมากขึ้น
การควบคุมคุณภาพการเกิดของเสียเป็นศูนย์
(Zero-Defect Management)
- ในโรงงานอุตสาหกรรมที่ผลิตสินค้านานาชนิดบ่อยครั้งมักเกิดสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานหรือเกิดเป็นของเสียขึ้นซึ่งบางครั้งของเสียเหล่านั้นอาจเล็ดลอดผ่านกระบวนการควบคุมคุณภาพทางงานสถิติ(Statistical Quality Control) จากการสุ่มตัวอย่างเพื่อตรวจสอบไปสู่ลูกค้าได้ ซึ่งมีผลกระทบต่อความพึงพอใจของลูกค้า (Customer Satisfaction) และต้องทำการแก้ไขผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานเหล่านั้น (Rework) ซึ่งทำให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้นไปอีก เทคนิคหนึ่งทางด้านปรับปรุงคุณภาพและมุ่งมั่นสู่ของเสียเป็นศูนย์ (Zero-Defect) นั้นคือ การใช้ระบบ POKA-YOKE ซึ่งเป็นระบบป้องกันความผิดพลาดในขบวนการผลิต ที่มีรากฐานมาจากภาษาญี่ปุ่น POKA คือ ความผิดพลาดจากการไม่เอาใจใส่
เทคนิคการใช้งานระบบล็อกและติดป้ายทะเบียน ในงานวิศวกรรม (Lockout - Tagout)
- ในการทำงานในด้านวิศวกรรม ทั้งงานก่อสร้างและงานอุตสาหกรรมในโรงงานต่าง ๆ จะพบว่ามีการปฏิบัติงานที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักร โดยมักจะใช้เครื่องจักร ซึ่งมีพลังงานที่อาจจะก่อให้เกิดอันตรายทั้งสิ้น ดังนั้นผู้ที่เข้าไปเกี่ยวข้องกับเครื่องจักรดังกล่าวจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องระบบและวิธีการในการควบคุมพลังงานอันตราย ก่อนเข้าปฏิบัติงาน เพื่อให้เกิดความปลอดภัยในการทำงาน ระบบที่นิยมใช้ในการควบคุมพลังงานอันตรายต่าง ๆ ก็คือ ระบบล็อกและติดป้ายทะเบียน หรือที่เรียกว่า ระบบ “Lockout – Tagout” นั่นเอง หากผู้ที่เกี่ยวข้องในการปฏิบัติงานมีความเข้าใจในหลักการและวิธีปฏิบัติ รวมทั้งการเลือกใช้อุปกรณ์ในระบบ Lockout-Tagout อย่างถูกต้องแล้ว ก็จะมีส่วนช่วยลดอุบัติเหตุที่เกิดขึ้นได้เป็นอย่างดี
เทคนิคการบำรุงรักษาเครื่องมือวัด
(Measurement Instrument Maintenance Technique)
- ในการที่จะคงรักษาและปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ การควบคุมเครื่องมือวัดมีความสำคัญอย่างยิ่ง การควบคุมการวัดประกอบไปด้วยการกำหนดเวลาในการนำเข้าและขึ้นทะเบียนเครื่องมือวัด จัดเตรียมมาตรฐานวิธีการใช้เครื่องมือวัดแต่ละชนิด การคงรักษาไว้ซึ่งความแม่นยำ เกณฑ์กำหนดการสอบกลับและวิธีการสอบเทียบและสอบเทียบตามที่กำหนดไว้ตามมาตรฐาน อีกทั้งมีความจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องให้การศึกษาและฝึกอบรมวิธีการวัดที่ถูกต้องเที่ยงตรงแก่บุคลากรในบริษัท ดังนั้นจะพบได้ว่าขั้นตอนการควบคุมในส่วนของการบำรุงรักษาเครื่องมือวัด จึงเป็นหัวใจสำคัญที่จะทำให้คงรักษาไว้ซึ่งความแม่นยำถูกต้อง ของเครื่องมือวัด ตลอดอายุการใช้งาน รวมถึงการบำรุงรักษาที่ดีมีประสิทธิภาพจะส่งผลกระทบถึงค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นในการผลิตด้วยเช่นกัน
SIX SIGMA เบื้องต้น และการประยุกต์ใช้อย่างมีประสิทธิภาพ
- SIX SIGMA คือ แนวทางการพัฒนาองค์กรที่มีประสิทธิภาพสูงและเป็นเครื่องมือพื้นฐานทางสถิติทางการบริหารเชิงกลยุทธ์ที่มีระเบียบแบบแผนในการปฏิบัติอย่างชัดเจน เพื่อมุ่งเน้นการลดความผันแปรของกระบวนการด้วยเป้าหมายที่ท้าทาย คือ 3.4 SIGMA จากการใช้เครื่องมือตั้งแต่ DEFINE - MEASURE - ANALYZE - IMPROVE - CONTROL (DMAIC) อีกทั้งยังสร้างความท้าทายของบุคลากรทุกตำแหน่งและทุกหน่วยงานในองค์กรที่ต้องเร่งพัฒนาตนเองเพื่อยกระดับศักยภาพการแข่งขันของตนให้สูงขึ้น สร้างความแตกต่างทางคุณภาพจากคู่แข่ง ซึ่งนวัตกรรมของการบริหารงานเช่นนี้เป็นสิ่งสำคัญที่จะช่วยนำพาความสำเร็จและต่อยอดก้าวสู่องค์กรแบบ LEAN SIX SIGMA อย่างเป็นระบบต่อไป
การจัดการคลังสินค้าให้มีประสิทธิภาพ
(Efficient Inventory Management )
- การจัดการคลังสินค้า (WAREHOUSE) ที่มีประสิทธิภาพนั้นคือ การวางแผนตั้งแต่การออกแบบแผนผังพื้นที่ ระบบจัดเก็บและเลือกอุปกรณ์ในคลังสินค้าที่เหมาะสม หลักสูตรนี้จะถือเป็นกลยุทธ์สำคัญที่ช่วยให้ธุรกิจประสบความ สำเร็จสามารถต่อสู้คู่แข่งขันได้ และถือเป็นเคล็ดลับองค์ประกอบหนึ่งที่สำคัญที่จะนำไปสู่ความสำเร็จขององค์กร ความรู้ความเข้าใจที่ถูกต้องอย่างเป็นระบบในด้านการบริหารและจัดการสินค้าคงคลังจะนำมาซึ่งประสิทธิภาพอย่างเป็นรูปธรรมและเกิดประโยชน์สูงสุดแก่องค์กรอย่างแท้จริง
การควบคุมความเปลี่ยนแปลง และการปรับใช้อย่างได้ผล
(4M Change Control and Effective Implementation)
(4M Change Control and Effective Implementation)
- กระบวนการวางแผนการเปลี่ยนแปลงที่ดีย่อมนำไปสู่การทางานที่มีประสิทธิภาพ ลดความผิดพลาดที่มักจะเกิดขึ้น แต่ก่อนที่จะบริหารการเปลี่ยนแปลงให้มีประสิทธิภาพเราต้องมาทาความเข้าใจกับ 4M ซึ่งมีความสำคัญเป็นอย่างมาก โดยเฉพาะข้อกาหนด และปัจจัยต่างๆ ทั้ง 4M อันได้แก่ ปัจจัยด้านคน (Man) ปัจจัยด้านเครื่องจักร (Machine) ปัจจัยด้านวัตถุดิบ (Materials) และวิธีการ (Method) ซึ่งองค์ประกอบทั้ง 4 นี้จะช่วยขับเคลื่อนองค์กรให้สามารถทำการผลิตผลิตภัณฑ์ และส่งมอบผลิตภัณฑ์ได้ตามที่ลูกค้าต้องการ ให้การสนับสนุน ปัจจัยด้านการดำเนินงาน โดยลดต้นทุนที่เกิดจากการเปลี่ยนแปลงให้น้อยที่สุดและสามารถควบคุม (Controlling) และบริหารการเปลี่ยนแปลงได้อย่างมีประสิทธิภาพ ด้วยเหตุนี้เองผู้บริหารจึงต้องให้ความสำคัญในการจัดการการเปลี่ยนแปลงทั้ง 4 ด้านให้บรรลุตามเป้าหมาย
เทคนิคการจัดการซ่อมบำรุงเชิงป้องกัน
(Preventive Maintenance)
- ในการประกอบธุรกิจอุตสาหกรรม จำเป็นต้องอาศัยเครื่องจักรเป็นปัจจัยหลักในการผลิต หากเครื่องจักรเกิดการขัดข้องหรือไม่สามารถทำหน้าที่ได้เต็มประสิทธิภาพ ย่อมส่งผลกระทบต่อกำลังการการผลิต การส่งมอบที่ล่าช้าและเกิดของเสียในกระบวนการผลิต อีกทั้งยังส่งผลกระทบความมั่นใจในความปลอดภัยในการทำงานของพนักงานที่ทำหน้าที่ควบคุมเครื่องจักร เพื่อลดปัญหาที่อาจเกิดขึ้นดังกล่าง จึงมีความจำเป็นในการดูแลรักษาเครื่องจักรเพื่อไม่ให้เกิดการขัดข้อง โดยการใช้ระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) เพื่อให้เครื่องจักรมีความพร้อมในการใช้งานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพอย่างต่อเนื่อง
เทคนิคการจัดการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
(Autonomous Maintenance - AM)
- TPM หรือการบำรุงรักษาทวีผลแบบที่ทุกคนมีส่วนร่วมนั้นนับได้ว่าเป็นแนวคิดและหลักการที่ใช้เป็นแนวทางในการบริหารจัดการการใช้ทรัพยากร เช่น คน เครื่องจักร/อุปกรณ์ วัตถุดิบ และพลังงานให้คุ้มค่าโดยให้มีความสูญเสียน้อยที่สุด หรือไม่ให้มีเลย(Zero losses) ซึ่งแนวคิดนี้จะอยู่ในรูปของการพัฒนาโดยจะคำนึงถึงที่มาของความสูญเสียเป็นหลัก ประกอบด้วยการดำเนินการผ่าน 8 เสาหลักเพื่อทำให้ความสูญเสียนั้นลดน้อยลง และ หนึ่งในเสาหลักที่สำคัญคือ การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง การที่พนักงานประจำเครื่องมีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง การสามารถปรับปรุงแก้ไข เบื้องต้นแบบง่ายๆได้เอง การกำหนดวิธีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบเครื่องจักร เบื้องต้นได้ จะมีส่วนช่วยให้กระบวนการผลิตมีความสูญเสียต่างๆ ที่ลดลง สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา
การปรับปรุงเพื่อลดความสูญเสีย 16 ประการในไลน์การผลิต
(Improvement Techniques for Waste Reduction in Production Line)
- การดำเนินธุรกิจทุกวันนี้หากสถานประกอบการใดขาดการพัฒนาบุคลากรให้เกิดความเปลี่ยนแปลงในแนวคิดที่เกี่ยวข้องกับการทางานและขาดการนำเอาแนวคิดนั้นไปปฏิบัติกับการทางานที่ตนเองรับผิดชอบอยู่ เชื่อแน่ว่าการก้าวไปข้างหน้าคงลาบากเพราะโดยหลักแล้วเราต้องการพัฒนาคนให้มีความสามารภเพื่อนาความสามารถนั้นไปยกระดับศักยภาพขององค์กรต่อไป การนำปัญหามาเป็นศูนย์กลางในการพัฒนาคน จึงได้รับความสนใจจากหลายองค์กร ด้วยเพราะนอกจากจะช่วยลดความสูญเสียได้แล้ว นอกจากนี้ บุคลากรยังได้เรียนรู้การก้ไขปัญหาอย่างเป็นระบบด้วย การปรับปรุงเพื่อการลดความสูญเสีย (Focused Improvement) มีเป้าหมายเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดในเครื่องจักรกระบวนการการผลิตและโรงงานโดยกาจัดการสูญเสียให้หมดสิ้นและปรับปรุงประสิทธิภาพการทางาน การลดต้นทุนนั้นจาเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องกำจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นให้หมดไปอย่างสิ้นเชิงความสูญเปล่ามักเกิดขึ้นจากปัจจัย3 ประการคือประสิทธิภาพของเครื่องจักรประสิทธิภาพคนและประสิทธิภาพในการใช้วัตถุดิบหรือพลังงาน
การเพิ่มประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์
(Over all Equipment Effectiveness - OEE)
(Over all Equipment Effectiveness - OEE)
- วิถีของการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องจักรในการบารุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม(TPM) หากปราศจากตัวตรวจวัดที่ดีและถูกต้องอาจนาพาไปสู่วิธีการปฏิบัติงาน ในการแก้ปัญหาที่ผิดแนวทางได้ ตัววัดที่นิยมใช้กันอย่างกว้างขวางในหลายอุตสาหกรรมคือ การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ (Overall Equipment Effectiveness : OEE) เพราะ OEE เป็นการตรวจวัดที่สามารถบอกถึงสุขภาพของเครื่องจักร โดยวิธีการเชื่อมโยงองค์ประกอบ 3 องค์ประกอบ คือ อัตราความพร้อมใช้งาน (Availability Rate) อัตราสมรรถนะ (Performance Rate) และอัตราคุณภาพ (Quality Rate) หากเข้าใจกระบวนการวัด การรวบรวมข้อมูลและการรายงานผลที่ถูกต้อง ความสูญเสียใหญ่ๆที่ว่าขจัดยากคงเป็นเรื่องง่ายได้อย่างไม่ต้องสงสัย
การบริหารจัดการคุณภาพแบบองค์รวม
(Total Quality Management - TQM)
- TQM เป็นรูปแบบการบริหาร (Management Model) รูปแบบหนึ่งโดยมีปรัชญาว่า “หากองค์การสามารถผลิตสินค้าหรือบริการ ให้ลูกค้าที่พึงพอใจได้แล้ว ลูกค้าก็จะกลับมาซื้อสินค้าหรือบริการ” แต่แนวคิดนี้จะเป็นจริงได้ ต้องอาศัยความร่วมมือของพนักงานทุกระดับในการปรับเปลี่ยนพฤติกรรมการทางาน ดร.โนริอากิ คาโน่ ได้สร้างโมเดลจาจองการบริหารออกมาเป็นรูปบ้าน เพื่อสรุปแนวคิดการบริหาร โดยอาศัยช่องทางการบริหารนโยบายผ่านผู้บริหารระดับสูงสู่พนักงานหน้างาน ทั้งนี้พนักงานทุกระดับต้องมีแนวคิดต่างๆ เช่น การยึดความต้องการของลูกค้าเป็นสิ่งสาคัญ การยึดว่ากระบวนการถัดไปเป็นลูกค้าของเรา การใช้วงจรการบริหาร P-D-C-A คุณภาพสร้างได้ที่กระบวนการ การใช้ข้อมูลข้อเท็จจริง การจัดลาดับความสาคัญ การบริหารกระบวนการ การกาหนดมาตรฐาน และการป้องกันปัญหาเกิดซ้ำ อีกทั้งใช้เครื่องมือช่วยต่างๆ เช่น QC7 Tools , New QC 7 Tools, วิธีทางสถิติ ตลอดจนเครื่องมือต่างที่จะหยิบมาใช้เมื่อมีความจำเป็นและเหมาะสม
เรียนรู้ข้อกำหนดและวิธีปฏิบัติตามจรรยาบรรณทางธุรกิจของอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์
Responsible Business Alliance (RBA) Version 6.0
Responsible Business Alliance (RBA) Version 6.0
- ในการดำเนินธุรกิจ มีความจำเป็นต้องปฏิบัติตามมาตรฐานต่าง ๆ เพื่อให้การผลิตสินค้าเป็นไปโดยได้รับความไว้วางใจจากลูกค้า มีความน่าเชื่อถือ และเกิดความปลอดภัยในการปฏิบัติงานของพนักงาน พนักงานได้รับการปฏิบัติด้วยความเคารพอย่างมีศักดิ์ศรี การดำเนินธุรกิจมีความรับผิดชอบต่อสิ่งแวดล้อม รวมทั้งสอดคล้องกับข้อกฎหมายต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้อง ในวงการอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ จึงได้กำหนดให้มีจรรยาบรรณทางธุรกิจขึ้นมาในชื่อของ Responsible Business Alliance (RBA) ปัจจุบันได้รับการปรับปรุงมาเป็น Version 6.0 โดยข้อกำหนดดังกล่าวนี้ มีแนวปฏิบัติที่ครอบคลุมทั้งเรื่องที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบ การตลาด การผลิต รวมถึงการจัดหาสินค้าและการบริหาร ที่เกี่ยวข้องกับสินค้าอิเล็กทรอนิกส์ ผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้อจำเป็นต้องมีความรู้ที่เกี่ยวข้องกับมาตรฐานและกฎเกณฑ์ที่กำหนดไว้เพื่อนำไปประยุกต์ใช้ในองค์กรอย่างเหมาะสมต่อไป
POKA YOKE การเพิ่มผลผลิตด้วยการป้องกันความผิดพลาด
(Zero-Defect by Poka Yoke)
(Zero-Defect by Poka Yoke)
- ในโรงงานอุตสาหกรรมที่ผลิตสินค้านานาชนิดบ่อยครั้งมักเกิดสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานหรือเกิดเป็นของเสียขึ้นซึ่งบางครั้งของเสียเหล่านั้นอาจเล็ดลอดผ่านกระบวนการควบคุมคุณภาพทางงานสถิติ(Statistical Quality Control) จากการสุ่มตัวอย่างเพื่อตรวจสอบไปสู่ลูกค้าได้ซึ่งมีผลกระทบต่อความพึงพอใจของลูกค้า (Customer Satisfaction) และต้องทำการแก้ไขผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานเหล่านั้น (Rework) ซึ่งทำให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้นไปอีกเทคนิคหนึ่งทางด้านปรับปรุงคุณภาพและมุงมั่นสู่ของเสียเป็นศูนย์ (Zero-Defect) นั้นคือ การใช้ระบบ POKA-YOKE ซึ่งเป็นระบบป้องกันความผิดพลาด ที่มีรากฐานมาจากภาษาญี่ปุ่น
POKA คือ ความผิดพลาดจากการไม่เอาใจใส่ YOKEคือ ป้องกัน/ไม่ให้เกิด/หลีกเลี่ยง หรือที่เรียกกันเป็นที่แพร่หลายว่าระบบป้องกันความผิดพลาดจากการพลั้งเผลอหรือใช้คำว่า Error- Proofing ซึ่งระบบ POKA-YOKE นี้ ควบคุมให้งานในกระบวนการมีความถูกต้องมากที่สุดก่อนที่จะสามารถผ่านไปสู่กระบวนการต่อไป
ท่านสามารถดูรายละเอียดหลักสูตรเพื่อ Download ไฟล์หลักสูตรอบรมได้เลย